Componentes de trem de força fundidos em alumínio

Principais pontos fortes

Nossas vantagens técnicas
Linha de produção inteligente de fundição sob pressão
Máquinas de fundição sob pressão grandes 1600T-3500T (marcas Buhler, Toshiba)
Sistema de assistência a vácuo: Grau de vácuo de cavidade ≤50mbar
Sistema de monitoramento em tempo real: Os parâmetros de pressão, temperatura e velocidade são totalmente rastreáveis

Inovação de materiais e processos
P&D independente de materiais de liga de alumínio resistentes e de alta resistência
Processo de tratamento térmico personalizado (T5/T6/T7)
Aplicação de tecnologia de fundição semissólida (adequada para componentes que exigem alta densidade)

Tecnologia de Moldes de Precisão
Vida útil do molde: ≥150.000 ciclos
Precisão do controle de temperatura do molde: ± 3 ℃
Análise de simulação CAE: Otimização de soluções de enchimento e resfriamento

Controle de qualidade de processo completo
Testes não destrutivos de raios X: padrão ASTM E505
Medição CMM: inspeção 100% de dimensões críticas
Teste de pressão e vazão: Validação simulando condições reais de trabalho

Introdução ao produto principal

Série de produtos principais
1. Caixa de transmissão
Recursos funcionais:
Suporta o sistema de transmissão de engrenagens, garantindo transmissão de potência precisa
Integra passagens de óleo e canais de resfriamento, conseguindo lubrificação e controle de temperatura
Design de alta rigidez, reduzindo vibração e transmissão de ruído
Parâmetros técnicos principais:
Material: AlSi9Mg (resistência à tração ≥320MPa após tratamento térmico)
Espessura da parede: 3-8mm (controle de uniformidade ±0,5mm)
Precisão dimensional: grau CT6-7, posição crítica do furo de montagem ± 0,05 mm
Estanqueidade ao ar: ≤0,1kPa/min taxa de vazamento (detecção de nitrogênio)
Vantagens principais:
Tecnologia de fundição sob pressão a vácuo: Porosidade ≤1%, melhorando a resistência à pressão
Integração da pastilha: Suporta pré-moldagem de assentos de rolamento e buchas
Otimização do tratamento de superfície: Oxidação por microarco ou revestimento em pó, resistência à corrosão 3x melhorada

2. Cabeça do cilindro do motor
Recursos funcionais:
Veda a câmara de combustão, suporta alta temperatura e gás de alta pressão
Integra estruturas complexas, como portas de admissão e exaustão, camisas de água de resfriamento e passagens de óleo
Suporta componentes críticos como válvulas e velas de ignição
Principais parâmetros técnicos*:
Material: A380 (resistência a altas temperaturas ≥250MPa/250℃)
Controle de deformação térmica: ≤0,1mm/100mm (teste simulado de condição de trabalho)
Superfície de vedação da câmara de combustão: Planicidade ≤0,05 mm
Resistência à fadiga: passou em 1000 horas de testes de choque frio e quente
Vantagens principais:
Fundição por compressão localizada: A densidade ao redor da câmara de combustão aumentou para 99,5%
Simulação digital: Usando CFD para otimizar canais de fluxo de resfriamento, controle de diferença de temperatura ≤5℃
Processo de produção verde: Taxa de reciclagem de resíduos de alumínio ≥90%

3. Cárter de óleo
Recursos funcionais:
Armazena o óleo do motor e regula a circulação do óleo
Integra placas defletoras e estrutura de tela de filtro, reduzindo a espuma de óleo
Design antivibração e antichoque, adaptável a condições de estrada complexas
Parâmetros técnicos principais:
Material: ADC12 (alongamento ≥3,5%)
Desempenho antivibração: passou no teste de durabilidade de aceleração de 30g
Precisão da superfície de vedação: Planicidade ≤0,1 mm, garantindo nenhum vazamento
Resistência à corrosão: passou em 500 horas de teste de névoa salina
Vantagens principais:
Design topológico leve**: redução de peso de 25%, garantindo rigidez
Integração multifuncional: pode integrar o assento de montagem do sensor de óleo por meio de fundição sob pressão
Estrutura de redução de ruído: Design de defletor interno otimizado, reduzindo o ruído de respingo de óleo

Cenários de aplicação

Veículos de passageiros e comerciais
Cabeçotes de motor de combustível tradicionais, cárteres de óleo
Caixas de transmissão automática/manual
Componentes da carcaça do sistema de energia híbrido

Veículos de Nova Energia
Carcaças do sistema de acionamento elétrico
Componentes estruturais da bateria
Casos de redutor

Veículos e máquinas especiais
Transmissões para máquinas de construção
Componentes de energia para máquinas agrícolas
Carcaças do grupo gerador

Suporte Técnico e Serviços
Processo de serviço
1. Análise de Demanda (3-5 dias úteis)
Confirmação das condições de trabalho e requisitos de desempenho
Projeto preliminar e seleção de materiais

2. Design e cotação da solução (5 a 10 dias úteis)
Projeto 3D e análise de simulação CAE
Solução de molde e avaliação de custos

3. Fabricação e amostra de moldes (30-45 dias)
Processamento de moldes de precisão
Produção e inspeção experimental de amostra

4. Produção e entrega em massa (de acordo com o plano do pedido)
Controle rigoroso sobre o processo de produção em massa
Entrega no prazo e suporte logístico

Por que nos escolher
Por que escolher nossos componentes de trem de força fundidos em alumínio?
Design leve: redução de peso de 40% a 60% em comparação com peças tradicionais de ferro fundido, aumentando a eficiência energética
Integração Estrutural: Estruturas internas complexas são formadas em uma única peça, reduzindo as etapas de montagem
Excelente Dissipação de Calor: A liga de alumínio possui alta condutividade térmica, melhorando a eficiência do gerenciamento térmico
Alta consistência de produção: O controle inteligente garante qualidade estável na produção em massa